روش ساخت لوله اسپیرال
![تولید لوله فولادی به روش اسپیرال](https://www.ahantak.com/wp-content/uploads/2020/03/spiral-steel-pipe-production2.jpg)
به طور کلی پنج روش عمده و اصلی درساخت و تولید لوله فولادی با قطر بالا متداول و مرسوم است:
۱- روش O & U: در این روش ابتدا صفحه به صور Uشکل و سپس به شکل O در می آید.
۲- روش خمش غلتکی یا نورد هرمی:
در این روش ابتدا صفحه فولادی بین چند غلتک انحنای لازم را به خود گرفته سپس درز نهایی در جایی که دو لبه به هم می رسند جوش داده می شود.
۳- روش C : ساخت لوله به این شیوه که در آن دو نیمه لوله که قبلا به صورت C شکل تهیه شده اند بر روی هم جوش داده می شوند.
۴- روش C & O: این روش ساخت مشابه روش U & O است با این تفاوت که در مرحله اول یعنی مرحله خمش ورق فولادی خمش بیشتری به صفحه اعمال می شود.
۵- شکل دهی مارپیچی لوله های اسپیرال: که در آن ورق فولادی به شکل رزوه ای که اطراف یک پیچ را گرفته به شکل استوانه و لوله فرم داده می شود و درزایجاد شده بین لبه های ورق جوش داده شده و پر می شود.
در ساخت لوله های درزدار با درز مستقیم ورق فولادی در جهت خروج لوله به ماشین شکل دهی وارد می شود ولی در زمان ساخت لوله های اسپیرال محورهای نوار و لوله با همدیگر زاویه ای ایجاد می کنند که به آن زاویه ورودی یا شکل دهی گفته می شود.
تولید لوله فولادی به روش اسپیرال
![تولید لوله فولادی به روش اسپیرال](https://www.ahantak.com/wp-content/uploads/2020/03/spiral-steel-pipe-production1.jpg)
در خطوط تولید لوله های فولادی به روش اسپیرال فولادی و در طی فرآیند جوشکاری زیر پودری که به بصورت اتوماتیک انجام می شود، قابلیت تولید لوله های فولادی با قطر ۳۵۶ میلی متر معادل ۱۴ اینچ تا قطر ۳۰۴۸میلی متر معادل ۱۲۰اینچ و درضخامت های ۴ الی ۱۰ میلی متر تولید می شود .
همچنین این لوله ها با گرید های مختلف فولادی ، مطابق با درخواست مشتری و همچنین با توجه به برخورداری از کلیه تجهیزات و امکانات مورد نیاز در فرآیند کنترل کیفیت ، توانمندی تولید مطابق با استاندارد های معتبر مانند ASTM ، AWW C-200 ، DIN تولید می شوند .
مشاهده قیمت انواع لوله اسپیرال : قیمت لوله اسپیرال
فرآیند تولید لوله فولادی به روش اسپیرال:
۱- رول ورق فولادی به وسیله ی غلطک های مسطح کننده که در فاصله های معینی از همدیگرقرار گرفته اند به شکل صاف و مسطح در می آید .
۲- لبه های دو طرف ورق فولادی به علت خرابی , له شدگی , ترک های نا خواسته در این بخش ازفرایند بریده شده و بصورت ضایعات فولادی از خط خارج می شود.
خطوط تولید :
قسمت ورودی ورق فولادی خط تولید:
در ابتدای فرایند تولید ورق را به سمت خط تولید هدایت می کند که شامل:
• آورنده کویل به داخل ماشین
• نگه دارنده کویل
• صاف کننده ورق
قسمت برش و جوش ابتدا و انتهای کلاف فولاد :
برش و آماده سازی قسمت انتهای کویل تولید شده وهمچنین قست ابتدایی کویل جدید و جوش دادن این دو لبه به یکدیگر به روش جوش زیر پودری (SAW)
قسمت مسطح ساز :
ابتدا و انتهای کلاف فولاد تحت فشارغلطک های مسطح ساز صاف و هموارمی شوند.
برش لبه و جمع آوری ضایعات :
در این مرحله از فرایند تولید لبه های ورق با استفاده از دیسک های گردان دربخش برش لبه ، بریده می شود و ضایعات به وجود امده جمع آوری می گردد تا دوباره به مرحله ذوب و ساخت کلاف خام فولادی فرستاده شود.
قسمت رله های هدایتگر کناری :
وظیفه این رله ها نگه داشتن وتنظیم ورق فولادی در مرکز خط تولید اسپیرال
زاویه ساز لبه ورق:
جهت اصلاح ورق و رسیدن به شرایط لازم یعنی زاویه مورد نیاز ، در دو طرف ورق زاویه سازی انجام می گیرد.
بخش موتور کشنده اصلی :
نیروی محرکه لازم جهت باز کردن کویل از هم ، حرکت ورق در تمامی بخش های خط تولید و شکل دهی لوله توسط این بخش انجام می شود.
جک فرم دهنده :
هنگامی که ورق ها ی فلزی از بین غلطک های مختلف عبورمی کند شکل استوانه ای و لوله به خود می گیرد. این غلطک ها برای سایزهای مختلف لوله قابل تنظیم و است.
بخش جوش داخل و خارج خط تولید :
لبه های ورق بعد از لوله شدن و رسیدن به یکدیگر با روش جوشکاری جوش زیر پودری که اتوماتیک انجام می شود ابتدا قسمت داخلی لوله و سپس بخش خارجی آنها به هم جوش داده می شوند.
بخش تست آلتراسونیک خط تولید:
انجام تست آلتراسونیک درزجوش به صورت پیوسته و مداوم توسط این بخش انجام می شود.
قسمت هدایت کننده لوله :
این بخش یکی از قسمت های فرعی شکل دهی ورق است که لوله را در سه موقعیت مختلف نگه می دارد و شرایط پایداری را برای ساخت و جوش لوله فراهم می آورد.
قسمت برش لوله :
لوله های تولدی شده درمتراژهای مختلف مطابق درخواست مشتری و با روش پیشرفته برش پلاسما بریده می شود و لوله هایی در طول های مختلف ایجاد می کند.
بخش تنظیم کننده لبه لوله :
سیستم تنظیم کننده لبه ها جهت تنظیم فاصله میان دو لبه ورق در خلال ساخت لوله استفاده می شود.
قسمت خروجی خط تولید :
بعد ازمرحله برش لوله درطول های مد نظر ، لوله از قسمت خروجی خط تولید خارج می شود.
قسمت شماره زنی لوله :
در پایان فرایند تولید لوله شماره لوله ها درقسمت انتهای لوله مارک می شودکه این شماره های حک شده شامل موارد ذیل است :
• تولید کننده
• اندازه
• ضخامت و گرید فولاد
• شماره لوله
• تاریخ تولید
بخش تخلیه پودر ازدرون لوله های تولیدی :
به کمک این ماشین تخلیه، پودر جمع شده درون لوله در طی پروسه جوشکاری از داخل لوله خارج می شود.
بخش پخ زنی دو سر لوله ها :
سرهای تمامی لوله های تولید شده به صورت زیر پخ داده می شوند :
• زاویه ۳۰º + ۵°
• ریشه ۰٫۸-۲٫۴mm
قسمت تست هیدرو استاتیک :
درآخرین مرحله انجام تست های هیدرواستاتیک مطابق با شرایط استاندارد.